塑胶模具的基本结构由动模和定模两大部分组成，这是所有注塑成型的基础。定模通常固定在注塑机的固定板上，负责容纳浇注系统、导向机构及部分型腔；动模则安装在移动板上，通过注塑机的开合模动作实现产品脱模。在实际生产中，动模与定模的配合精度直接影响产品尺寸稳定性。以一套标准的两板模为例，动模侧常设置顶出机构，包括顶针、顶板、复位杆等，而定模侧则多布置主流道、分流道及冷料井。值得注意的是，动定模的温差控制至关重要，通常定模温度比动模高5-10℃，以利于熔体充填均匀并减少内应力。
在包胶模具这类二次成型工艺中，动定模的角色更加复杂。包胶模具先制造内层塑料件（即硬胶主体），待其冷却定型后，再放入另一套模具中注塑外层橡胶或软胶。这里的关键在于：第一套模具（硬胶模）需要预留出包胶位置的定位结构，如凹槽或凸台，确保二次注塑时软胶能精准包裹。例如，当硬胶材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），收缩率约0.5%，而外层软胶为TPE（热塑性弹性体），收缩率约1.2%-2.0%时，模具设计必须考虑两种材料的收缩差异，通常在软胶模的型腔尺寸上增加0.1-0.3mm的补偿量，防止脱模后外层开裂或脱落。
从成型原理看，塑胶在注塑机螺杆的旋转剪切下熔融，通过喷嘴注入模具型腔。动模与定模闭合后，熔体在高压（通常70-150MPa）下填充型腔，随后进入保压阶段，压力降至30-60MPa以补偿冷却收缩。冷却时间根据壁厚而定，例如壁厚2mm的ABS件，冷却时间约15-20秒；而壁厚4mm的PC（聚碳酸酯）件，冷却时间需延长至40-50秒。此时，动模侧的冷却水道设计尤为关键，一般采用“随形冷却”布局，即水道沿型腔轮廓排布，间距控制在15-25mm，直径8-12mm，确保模温均匀性在±3℃以内，避免因局部过热导致缩水或翘曲。
在实际调试中，动模与定模的配合还涉及排气槽的设置。定模侧通常开设深度0.02-0.05mm的排气槽，宽度5-10mm，位于分型面或镶件结合处，防止困气造成烧焦或填充不足。而包胶模具更需注意二次注塑时软胶对硬胶的冲击，建议在硬胶件表面增加粗糙度Ra0.8-1.6μm，或设计微小的倒扣结构，以增强两种材料的结合力。总之，理解动定模的机械差异与热力学特性，是保证塑胶件成型质量的基础，也是每一位模具工程师必须掌握的核心技能。
